一、模具故障

由于塑件的表面是模具型腔面的再现，如果模具表面有伤痕、腐蚀、微孔等表面缺陷，就会复映到塑件表面产生光泽不良。若型腔表面有油污、水分，以及脱模剂用量太多或选用不当，也会使塑件表面发暗。

因此，模具的型腔表面应具有较好的光洁度，最好采取抛光处理或表面镀铬。型腔表面必须保持清洁，及时清除油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当。

模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响，通常不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大，模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低，熔料与模具型腔接触后立即固化，会使模具型腔面的再现性下降。

为了增加光泽，可适当提高模温，最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法，使热量在型腔中迅速传递，以免延长成型周期，这种方法还可减少成型中残余应力。一般情况下，除PS，ABS，AS外，模温可控制在100度以上。但须注意，若模温太高，也会导致塑件表面发暗。

此外，脱模斜度太小、断面厚度突变、筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或突然变化、浇注系统剪切作用太大、熔料呈湍流态流动、模具排气不良等模具故障，都会影响塑件的表面质量，导致表面光泽不良。

二、成型条件控制不当

如果注射速度太快或太慢、注射压力太低、保压时间太短、增压器压力不够、缓冲垫过大、喷嘴孔太小或温度太低、纤维增强塑料的填料分散性能太差、填料外露或铝箔状填料无方向性分布、料筒温度太低、熔料塑化不良，以及供料不足，都会导致塑件表面光泽不良。对此，应针对具体情况进行调整。

若在浇口附近或变截面处产生暗区，可通过降低注射速率、改变浇口位置、扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。

若塑件表面有一层薄薄的乳白色，可适当降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良，应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也会导致塑件表面光泽不良。其产生原因及处理方法如下：

成型原料中水分或其它易挥发物含量太高，成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩，导致塑件表面光泽不良。应对原料进行预干燥处理。

原料或着色剂分解变色导致光泽不良。应选用耐温较高的原料和着色剂。

原料的流动性能太差，使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。

原料中混有异料或不相溶的原料。应换用新料。

原料粒度不均匀。应筛除粒径差异太大的原料。

结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理控制模温和加工温度，对于厚壁塑件，如果冷却不足，也会使塑件表面发毛，光泽偏暗，解决的方法是将塑件从模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。

原料中再生料回用比例太高，影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。